Инвестирование в развитие производственных мощностей
Устойчивое развитие и поддержание прибыльности фирмы осуществляется через инвестирование в процессы, которые повышают гибкость производства, улучшают качество товаров или увеличивают долю рынка. Одно из направлений инвестирования — инвестиции в развитие производственных мощностей. При этом особое значение имеет выбор стратегии инвестирования.
При определении стратегии исходят из того, что инвестиции не могут осуществляться как изолированные расходы, а только как часть стратегического плана, который будет определять место фирмы с позиций обеспечения ее конкурентных преимуществ. При определении стратегии инвестирования необходимо ответить на ряд принципиальных вопросов:
- будут ли инвестиции способствовать завоеванию покупателей; и доли рынка;
- что инвестиции привнесут в конкурентное преимущество (в К гибкость процесса, качество товара, уровень обслуживания клиентов);
- какие изменения финансовых результатов повлекут за собой инвестиции.
Определение стратегии инвестирования базируется на традиционном анализе и оценке эффективности инвестиций. Поскольку существуют альтернативы, выбор наилучшего варианта основывается £’ на анализе единовременных и текущих затрат, денежных потоков по Ц всем альтернативам. При большом числе альтернатив проводится исключение части из них по шести главным факторам: затраты, выпуск, трудовые ресурсы, технология, качество и надежность.
Загрузка производственной мощности
Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к пропускной способности оборудования и коэффициенту его загрузки.
Показатели рассчитываются в такой последовательности:
1. Проводят наиболее рациональное размещение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;
2. Определяют перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и по рабочим местам.
3. Определяют расчет пропускной способности оборудования (Р) по формуле:
Р = Ф д х С , где
4. Фд фонд времени работы одного станка, С число станков в группе;
5. Определяют загрузку оборудования с учетом производственной программы. Загрузка оборудования рассчитывается двумя способами:
а) как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм выработки на годовую производственную программу;
б) как загрузка в станкочасах по всей номенклатуре.
6. Сопоставляя загрузку (3) оборудования с пропускной способностью, получают избыток или дефицит станкочасов по группам оборудования и определяют коэффициент загрузки. Если (Р минус 3 > 0), то производственную программу можно увеличить, т.к. производственные мощности не загружены полностью (недогружены).
Под оптимизацией понимается мощность, при которой номенклатура, ассортимент, объем выпускаемой продукции обеспечивают максимальную загрузку оборудования.
Ограничениями оптимизации производственной мощности являются:
1) суммарное время изготовления всех изделий на 1й группе оборудования;
2) искомая производственная мощность выпуска изделий 1го вида не должна быть меньше запланированной.
Эти задачи решаются с помощью методов линейного программиро вания.
Уровень использования производственной мощности измеряется следующими показателями:
1) Коэффициентом фактического (планового) использования производственной мощности (К и.м.) , который определяется по формуле:
П – фактическая (плановая) продукция в натуральном или стоимостном выражении;
M годов. с редняя годовая мощность фактическая (плановая) в тех же единицах измерения, что и объем продукции.
2) Коэффициентом загрузки оборудования (К з.о). Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование. Определяется по формуле:
К з.о =фактический фонд времени(в станкочасах)/располагаемый фонд времени(в станкочасах)
Особое место в организации производственного процесса занимают различные принципы: пропорциональность, непрерывность, параллельность, ритмичность.
Степень пропорциональности производства характеризуется величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждой операции (передела) от запланированного ритма выпуска продукции.
Пропорциональность производства исключает перегрузку одного оборудования, т.е. возникновения узких месть, и недоиспользование мощности другого оборудования.
Пропорциональность принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса.
Рассмотрим пример. Производственный процесс изготовления дета лей состоит из 4 операций, в цехе установлены 4 станка с различной мощностью. Составим таблицу 15.
Общая пропускная способность технологической цепочки 6 деталей в смену. Третье рабочее место является «узким», использование фрезерного станка составляет 40%, двух других 50%.Что необходимо предпринять для дозагрузки рабочих мест? Необходимо приобрести токарный станок с такой же мощностью, тогда мощность будет составлять 12 штук деталей. Фрезерный станок недогружен, поэтому необходимо догрузить его другой деталью:
32 мин. х 12=384 мин. (480384)=96 мин.
Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда – сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования.
Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности (Кн ) исчисленный по формуле:
Характерной особенностью принципа параллельности является реализация на всех уровнях производственного процесса. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей.
Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контроля параметров, загрузки и выгрузки агрегата с основным технологическим процессом.
Уровень параллельности производственного процесса можно исчислить по формуле:
Ритмичность принцип рациональной организации процессов, ха рактеризующий выпуск продукции в каждом отрезке времени в точном соответствии с установленными на этот отрезок плановыми заданиями. Пример. Сменный плановый и фактический выпуск деталей цехом характеризуется следующими данными.
Полученная величина характеризует отклонение от ритмичного выпуска продукции на 0,025 (10,975), частота невыполнения сменного графика составила 25%=(2х 100:8).
2. Производственная мощность: определение, загрузка и планирование производственной мощности
Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).
Количественные значения производственной мощности обусловлены научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает возможность существенного изменения этого показателя во времени, и поэтому он подлежит периодическому пересмотру.
В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда).
Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах).
По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах.
Виды производственной мощности.
В связи с этим выделяют следующие разновидности производственной мощности:
1) Проектная мощность — определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия;
2) Освоенная мощность — это фактически достигнутая мощность, в результате устойчивой работы на предприятии;
3) Пусковая мощность – мощность, сложившаяся в период пуска производства;
4) Фактическая мощность — сложившаяся при текущих колебаниях спроса на продукцию предприятия;
5) Плановая мощность — применяемая в расчетах производства объемов продукции;
6) Входная и выходная мощность по периоду – мощность на начало или конец какого-то временного периода;
7) Вводимая и выводимая мощность – мощность, введенная или, соответственно, выведенная из эксплуатации с начала определенного периода времени;
8) Среднегодовая мощность – мощность, рассчитываемая в случае изменения ее значения в течение года, как среднеарифметическое значений производственной мощности на протяжении года;
9) Балансовая мощность – мощность, соответствующая по своей количественной мере условиям сопряжения разных по мощности единиц оборудования, сопряженных в едином технологическом процессе. Надо, однако, отметить, что балансовая мощность не всегда соответствует оптимальным значениям оборудования;
10) Резервная мощность – мощность, учитывающая необходимость остановки оборудования для профилактических и ремонтных работ на предприятии.
Основные этапы расчета производственной мощности
При расчете производственной мощности предприятия, на начало планового года, должно учитываться все установленное оборудование, независимо от его состояния (действует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструкции или на консервации и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.
При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия.
Мощность на конец года (выходная) Мк.г. определяют по формуле:
Мк.г.= Мн.г. + Мв.в. – Мвыб.
учитывает прирост и выбытие мощности в течение года:
Мср= Мн.г. | | ПМср – ВМср
где:
Мср – среднегодовая мощность, т., туб, шт.;
ПМср — среднегодовой прирост мощности;
ВМср— среднегодовое выбытие мощности.
Учитывая дату ввода и выбытия мощности в течение года, производственная мощность рассчитывается следующим образом:
где:
— число месяцев работы вводимой мощности до конца года;
— число месяцев до конца года после выбытия мощности.
Планирование производственных мощностей.
Планирование производственных мощностей очень важно в достижении долгосрочного успеха организации. Как показывает опыт, слишком большие производственные мощности могут быть не менее вредны, чем слишком маленькие.
Менеджеры предприятия должны исследовать три измерения стратегии выбора производственной мощности перед принятием соответствующих решений:
- выбор размера запаса производственной мощности,
- выбор времени и размера расширения и связывание решений по производственной мощности с другими принимаемыми решениями.
Запас производственной мощности – это количество дополнительной производственной мощности, которую фирма сохраняет, чтобы справиться с внезапными увеличениями в спросе или временными потерями в производительности; она измеряет насколько средний уровень использования (в терминах реальной производственной мощности) меньше 100 процентов. Запас производственной мощности (ПМзап) определится по формуле:
ПМзап = 100 % — ПМисп,
где ПМисп – уровень использования производственной мощности, %.
Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы определить: когда ее расширять и насколько. Существует две крайние стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть» или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае – тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.
Планирование ввода дополнительных производственных мощностей рекомендуется осуществлять по следующим этапам.
1. Оценить требуемую производственную мощность.
2. Вычислить разницу между требуемой и доступной производственной мощностью.
3. Составить варианты планов ликвидации разрыва.
4. Качественно и количественно оценить каждую альтернативу и сделать окончательный выбор.
Источники: http://infomanagement.ru/lekciya/Investirovanie_v_razvitie_proizvodstvennykh_moshchnostyei, http://www.market-pages.ru/manpred/19.html, http://www.30n.ru/6/2.html
Источник: